这几年，我经常去参观欧洲和美国的一些工厂，我发现有许多工厂，就像上面说的一样，只重视操作的效率而忽略了流程的效率，他们将相同的机器摆放在一起，所有的系统都为实现机器的产能极限而设置，花费了额外的运费，导致库存积压严重。

人们普遍认为这种用于周转的库存是“必需的浪费”，对这种浪费人们几乎没有多少愧疚，他们花90%的份量强调这种库存是必需的，只用10%的份量承认这是一种浪费。甚至有人认为这种库存是完全合理的，不是一种浪费。

为什么会这样？人们为什么会有这样的想法：库存可以减少因较长生产准备时间而产生的花费；库存可以降低生产出现异常或机器损坏时的风险。

谈到过长的生产准备时间，我认为如果使用了我以前所写的“一分钟换模”技术，长达4 个小时的生产准备时间有可能被降至3 分钟，这样就用不着一开始就拼命生产以备库存，如果使用这本书里所说的“零缺陷质量控制系统”，就有可能达到零缺陷的目标，而通过使用“机器零故障维护”，就能完全防止机器出现故障，综合以上方法，就能彻底地消除库存。

有些公司之所以采用满负荷生产，是因为他们混淆了大量生产方式和满负荷生产方式。大量生产方式指的是大量制造同一种工件，在这种生产方式下不用考虑机器，模具和其它相同设备的更换问题，由于分工明确，也可以使工人的操作技术迅速提高，因此，它可以提高生产效率，降低不良品率。但应该由市场赋予是否需要进行大量生产方式的特权，而不能由厂家自己选择是否进行大量生产。

工厂能选择的只能是要不要满负荷生产或适量生产。很多公司因为生产准备周期过长，所以采取满负荷生产以降低损失，我上面已经说得很清楚，“一分钟换模”技术使这种生产方式毫无意义，只会徒增库存。

许多日本工厂都向欧洲和美国等工业化国家学习生产经验，有一些工厂不加批判的照抄欧美国家只注重操作的生产方式。我看到相当数量的日本工厂在使用只以改善操作为目标的生产体系，这样是有失偏颇的。无论何时，我们都应当牢记以下几点：

·生产有两个具有决定作用的方面：流程和操作

·操作是对流程的补充

·因为平时看到的都是操作，所以我们趋向于只注重提高操作的效率

·要提高生产效率，应该从流程和操作两个方面去考虑，协调好流程与操作之间的关系

此章节的目的是希望读者能明白，正确理解生产的组织和功能对提高生产效率是相当关键的，对生产的正确理解也是零缺陷质量检验法，根源检验法等零缺陷质量理论的基础。